海康利用視覺(jué)檢測(cè)系統(tǒng)提升長(zhǎng)安汽車(chē)生產(chǎn)質(zhì)量

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重慶長(zhǎng)安汽車(chē)股份有限公司（簡(jiǎn)稱(chēng)長(zhǎng)安汽車(chē)）是中國(guó)汽車(chē)四大集團(tuán)陣營(yíng)企業(yè)，全球有14個(gè)生產(chǎn)基地，33個(gè)整車(chē)、發(fā)動(dòng)機(jī)及變速器工廠(chǎng)，是一家集開(kāi)發(fā)、制造、銷(xiāo)售全系列乘用車(chē)和商用車(chē)的汽車(chē)公司。其兩江工廠(chǎng)占地面積2212畝，年極限產(chǎn)能達(dá)100萬(wàn)輛，是長(zhǎng)安汽車(chē)核心戰(zhàn)略工廠(chǎng)。

長(zhǎng)安汽車(chē)核心戰(zhàn)略工廠(chǎng).png

如何實(shí)現(xiàn)高效準(zhǔn)確的生產(chǎn)工序檢測(cè)

隨著傳統(tǒng)汽車(chē)向數(shù)字化、智能化轉(zhuǎn)型，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)愈發(fā)激烈，對(duì)車(chē)體的一致性和精密程度都提出了更高的要求。

在汽車(chē)生產(chǎn)中，對(duì)鈑金/焊點(diǎn)/漆面/鑄件等工序的缺陷檢測(cè)尤為重要，其質(zhì)量控制會(huì)直接影響到整車(chē)的安裝精度、駕駛體驗(yàn)、車(chē)身剛性等指標(biāo)。以往其檢測(cè)方式一般采用人工抽檢，存在一定的局限性，難以當(dāng)下的生產(chǎn)需求，且汽車(chē)本身結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性，對(duì)視覺(jué)系統(tǒng)的光路設(shè)計(jì)、系統(tǒng)標(biāo)定、算法開(kāi)發(fā)等要求較高。

解決方案

鈑金/焊點(diǎn)/漆面/鑄件等工序檢測(cè)

搭載海康機(jī)器人視覺(jué)軟硬件

海康機(jī)器人與長(zhǎng)安汽車(chē)成立工業(yè)AI聯(lián)合創(chuàng)新中心，面向汽車(chē)制造開(kāi)展深度合作，聚焦鈑金/焊點(diǎn)/漆面/鑄件表面缺陷檢測(cè)等行業(yè)難題，已在重慶兩江工廠(chǎng)等基地部署運(yùn)行，技術(shù)自主可控，實(shí)現(xiàn)數(shù)智化迭代升級(jí)。

沖壓線(xiàn)尾鈑金外觀(guān)缺陷檢測(cè)

針對(duì)汽車(chē)鈑金覆蓋件的表面缺陷，項(xiàng)目設(shè)計(jì)了位于沖壓生產(chǎn)線(xiàn)尾的在線(xiàn)視覺(jué)檢測(cè)方案，使用海康機(jī)器人CH和CI系列相機(jī)。可見(jiàn)光系統(tǒng)采用了圖像處理+深度學(xué)習(xí)的技術(shù)，針對(duì)目視可見(jiàn)的面缺陷及孔特征計(jì)數(shù)，高光譜系統(tǒng)則主要針對(duì)目視不可見(jiàn)的面缺陷，實(shí)現(xiàn)了對(duì)鈑金表面隱形傷，極微小傷的缺陷檢測(cè)。

沖壓線(xiàn)尾鈑金外觀(guān)缺陷檢測(cè).png

焊接機(jī)艙焊點(diǎn)視覺(jué)檢測(cè)

焊點(diǎn)視覺(jué)檢測(cè)應(yīng)用對(duì)象為汽車(chē)機(jī)艙總成件，檢測(cè)工位采用了海康機(jī)器人CH系列相機(jī)，主要檢測(cè)內(nèi)容為焊點(diǎn)缺漏、焊點(diǎn)偏移量以及焊點(diǎn)缺陷，其中焊點(diǎn)缺漏檢測(cè)以模板匹配算法實(shí)現(xiàn)；焊點(diǎn)缺陷檢測(cè)采用深度學(xué)習(xí)的方式，利用殘差神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型進(jìn)行飛濺、毛刺、邊焊、扭曲、無(wú)缺陷等6分類(lèi)模型訓(xùn)練，從而實(shí)現(xiàn)缺陷檢測(cè)，正確率達(dá)95%以上。

焊接機(jī)艙焊點(diǎn)視覺(jué)檢測(cè).png

涂裝漆面外觀(guān)視覺(jué)檢測(cè)

涂裝白車(chē)身表面缺陷檢測(cè)系統(tǒng)，采用海康機(jī)器人CS系列工業(yè)相機(jī)，配合機(jī)器視覺(jué)、深度學(xué)習(xí)等優(yōu)異技術(shù)，能夠?qū)崿F(xiàn)漆面全分類(lèi)缺陷檢測(cè)，準(zhǔn)確度達(dá)到99.9%，同時(shí)實(shí)現(xiàn)了缺陷位置及種類(lèi)的可視化，現(xiàn)場(chǎng)工人可快速響應(yīng)處理。避免人員長(zhǎng)時(shí)間工作帶來(lái)的疲勞、漏檢、誤檢問(wèn)題。

涂裝漆面外觀(guān)視覺(jué)檢測(cè).png

鑄造機(jī)器視覺(jué)在線(xiàn)檢測(cè)系統(tǒng)

鑄造機(jī)器視覺(jué)在線(xiàn)檢測(cè)系統(tǒng)是在缸蓋毛坯下線(xiàn)時(shí)對(duì)其6個(gè)外觀(guān)面的表面缺陷進(jìn)行檢測(cè)，采用海康機(jī)器人CH系列面陣相機(jī)，其視覺(jué)檢測(cè)算法采用“傳統(tǒng)圖像處理+深度學(xué)習(xí)”結(jié)合的方式進(jìn)行，能有效實(shí)現(xiàn)鑄造缺陷的檢出，避免人工漏檢導(dǎo)致后工序斷刀或批量圍堵等問(wèn)題的發(fā)生，提高了鑄件檢測(cè)效率和檢測(cè)質(zhì)量，降低了產(chǎn)品質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)。

鑄造機(jī)器視覺(jué)在線(xiàn)檢測(cè)系統(tǒng).png

效果

零件質(zhì)量和檢測(cè)效率大幅提升

■ 工作效率大幅提升

人工檢測(cè)升級(jí)為機(jī)器視覺(jué)檢測(cè)后，效率大幅提升。以焊裝檢測(cè)模塊為例，原來(lái)單件檢測(cè)時(shí)間為1分鐘，現(xiàn)只需5秒，效率提升達(dá)92%。

■ 提高零件生產(chǎn)質(zhì)量

檢測(cè)方式由原來(lái)的抽檢改為100%全檢，避免了質(zhì)量問(wèn)題后移，零件返修率大幅降低，解決了人員測(cè)評(píng)變差控制難，主觀(guān)測(cè)評(píng)一致性等問(wèn)題，同時(shí)大大降低了人工檢測(cè)的工作量與強(qiáng)度。

■ 低成本模塊化部署

此場(chǎng)景的落地應(yīng)用實(shí)現(xiàn)了多項(xiàng)視覺(jué)檢測(cè)技術(shù)自主可控，幫助長(zhǎng)安汽車(chē)更快更不不完成現(xiàn)有廠(chǎng)區(qū)技術(shù)升級(jí)及新廠(chǎng)區(qū)建設(shè)中視覺(jué)檢測(cè)系統(tǒng)的低成本模塊化部署。

■ 實(shí)現(xiàn)數(shù)字化管理

通過(guò)機(jī)器視覺(jué)檢測(cè)，可視化數(shù)據(jù)反饋，可及時(shí)針對(duì)質(zhì)量異常問(wèn)題進(jìn)行數(shù)據(jù)分析和調(diào)整優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)全面的數(shù)字化管理，為制造領(lǐng)域的視覺(jué)場(chǎng)景開(kāi)發(fā)及智能制造升級(jí)奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

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